苯酚丙酮是基本有机化工原料,广泛用于工程塑料、树脂、涂料、染料、医药、农药等领域,酚醛树脂、双酚A对苯酚的消费量占其总消费量的60%以上。α-甲基苯乙烯(AMS)是异丙苯法生产苯酚和丙酮时得到的一种副产物,AMS在反应过程中易聚合成二聚体,不易从装置中去除,降低了苯酚含量。上海高桥石化2#苯酚丙酮装置于1997年6月建成投产,产能为4.5万吨/年。2000年7月,该装置进行首次技术改造,产能提高到6万吨/年,原料用量、公用产品能耗和废水排放量均有明显的降低。2009年2月,2#苯酚节能改造项目打桩动工,主要针对氧化、提浓、分解、净化及DCS等系统进行技术改造,在装置产能扩大的同时能耗大幅度降低,各项经济技术指标达到同类装置先进水平,其中,异丙苯单耗由1451kg降至1339kg吨,产品能耗由650万大卡下降到408万大卡,苯酚产品质量由树脂级提升至聚碳级,装置含酚废水排放总量由5.5t/h降低至5t/h,过氧化氢异丙苯废水排放量为零。当年12月改造完成后陆续暴露出问题,主要有粗苯酚塔塔釜苯酚含量不达标、α-甲基苯乙烯二聚体含量偏高等问题。针对上述问题,采用气相色谱-质谱联用、气相色谱法、碘滴定法、酸碱指示剂滴定法对粗丙酮塔进料、粗丙酮塔塔釜出料和粗苯酚塔塔釜出料进行分析测试,根据装置运行生产条件,通过对苯酚生产中杂质的生成机理、步骤及分析结果进行比对,查找工艺过程存在的问题,对分解步骤进行优化模拟实验,考察了温度对二级分解的影响,确定了适宜的反应温度,对减少AMS二聚体含量同时提高苯酚含量产生了良好的效果。