在竞争日益激烈的中国汽车零部件市场,如何在生产中减少库存,柔性化地满足整车客户的需要,实现精益生产,已然是各个供应商提高效益的热门话题。无论是企业资源计划系统,还是丰田生产系统,都是对这样的目标的一种不断的探索。就这两种独立的理论而言,它们都是来自于海外发达国家,但在应用实施阶段,前者,在国内一直处于水土不服的状态,后者真正应用的企业也是如数家珍。基于如上情况,本论文的研究目的即对这两种不同的生产理论进行剖析,结合工程实践,以一家生产汽车整车线束的零部件企业生产系统建模再造的项目为背景,对线束生产的主要三个工艺流程,即前道开线工序、线束总成装配、电测试导通进行抽象仿真,将这两种生产理论有机结合,以ERP系统作为生产预测工具,实现模块化拉动式生产的看板管理。在第二章中,论文介绍了MRP-MRPII—ERP系统的发展历程,作为传统生产即推动式生产的代表,以及现阶段在国内企业管理应用中的不适应症。同时简要分析了从实践中走出来的丰田生产系统,作为拉动式生产的代表,通过看板卡在工序间传递物料需求信息,并利用看板卡的权威性将生产控制权下放到各工序。并应用比较的方法,阐述了推动式生产和拉动式各自的特点,通过比较,我们发现将ERP系统作为预测系统,同时使用拉动式生产的方法能够合理定制库存,使生产受控有序,二者的结合模块化生产看板管理将成为汽车线束企业提高生产效率的一个不错的解决方案。由于目前在国内实行模块化生产系统看板管理的汽车线束制造企业较少,所以本文将重点阐述如何调整生产系统,实现模块化看板管理。本文在第三章中,通过分析该线束生产企业的生产流程、工艺特征,在进行可行性研究、看板管理的优势的理论基础上,确定主要研究对象,建立生产模型,完成模块化拉动式生产系统的选型,得出重要的生产单元中看板卡数量的计算公式,由此可以快速得到回路中看板卡的数量安排生产,在层层演绎中会涉及到人员配备、生产能力、生产线设置、节拍时间、线末库存结构、换模时间、客户需求等的分析。在初步实现模块化拉动生产看板管理的目标的情况下,论文进行了进一步的优化探索。第四章中,是对减少生产中看板卡数量,从而减少线末库存的阐述,通过对Matlab软件对回路看板卡计算模型仿真,得到各个参数相关性,明确各个参数对看板卡数量的不同影响,从而获得参数调整定量优化重点。第五章则是广度上的一种优化探索,通过对混合模块化生产模型、物流拉动、下游生产线拉动的分析研究,得出对初步结论的改善方向。综上,可以得到如下结论:本文基本上通过问题提出、生产建模、数学分析、仿真实验、生产实践,优化探索,初步达到了研究目标,对生产管理具有一定的参考价值。