本论文针对高强钢变截面辊弯成形轮廓轨迹曲线拟合新问题开展研究,对进给步长为单位短直线逼近实际曲线引起的弓高误差,提出一种限制弓高误差和根据曲率半径变化调整插补步长的轮廓曲线插补算法,并且给出根据允许的最大加工误差和允许的最小加工精度计算弓高误差的方法,同时提供计算曲率半径和调整插补步长的原则,提供程序自动读取和解析工艺文件的关键方法和步骤。对板材轮廓曲线连接方式进行分类,分析不同连接方式的优缺点,并对板材在成形过程中的受力进行分析,得出双边不对称和双边对称辊弯成形零件的不同受力分布特点,分析单道次板材成形的速度分布,给出速度不突变、齿轮最大转动角度和电机最大转速约束条件,防止单道次速度超出高强钢变截面辊弯成形设备的极限值,对双边定截面、单边变截面、双边变截面等三类变截面辊弯成形的多道次速度分布规律进行分析,得出各个道次轧辊对板材的速度和作用力在X方向上的分量不一致是导致X方向上局部收缩或局部拉长现象,以及Z方向上局部凸起和局部凹陷的根本原因,得出各个道次轧辊对板材的速度和作用力在Y方向上的分量不一致是导致Y方向上成形缺陷的根本原因,另外不合理的速度分配也可能导致理论轮廓轨迹与实际轮廓轨迹不重合。根据曲线衔接点找出速度敏感点,分析最佳加减速控制点,并考虑曲线连接方式和变速距离等,提出加减速前瞻控制算法。最后根据提出的控制算法适当调整控制系统的控制原理流程图,根据相应的等式关系,计算电机的位置控制分量、速度控制分量和角速度控制分量,最终实现运动控制分量的实时规划和反馈调节。上述工作在三维辊弯成形样机控制系统开发中得到应用,实验结果证实,可以达到成形精度要求,有效抑制缺陷,具有工程应用前景。