本文以TiO<,2>、TiO<,2>/堇青石为为载体，用水热合成法，经焙烧及KBH<,4>浸渍等合成了负载型金属催化剂。对以TiO<,2<为载体的Fe-Ni-B/TiO<,2>催化剂，通过向其表面负载Ag，改善了该催化剂氢化还原后的抗氧化能力。对Fe-Ni-B/TiO<,2>/堇青石催化剂的制备工艺进行了深入研究。研究表明，催化剂的最佳合成工艺及条件为：150℃水热合成→500℃焙烧3 h→KBH<,4>浸渍→400℃氢气还原。利用该合成工艺，分别以FeSO<,4>·7H<,2>O、Fe(NO<,3>)<,3>·9H<,2>O、FeCl<,2>·4H<,2>O、Co(NO<,3>)2·6H<,2>O、CoSO<,4<·7H<,2>O、CoCl<,2>·6H<,2>O、Ni(NO<,3>)2·6H<,2>O、NiSO<,4>·6H<,2>O及NiCl<,2>·6H<,2>O为浸渍液，制备了单组分负载型会属催化剂，研究表明，氢化还原后的催化剂催化析氧寿命短，因此，存合成单组分催化剂时未引入氢化还原工艺环节。催化析氧性能结果表明，以Fe(NO<,3>)<,3>·9H<,2>O和CoCl<,2>·6H<,2>O为浸渍液所合成的Fe/TiO<,2>/堇肯石催化剂及CoTiO<,3>/堇青石催化剂催化析氢性能最佳。 KBH<,4>浸渍可明显改善催化剂的催化析氢性能。对Fe/TiO<,2>/堇青石催化剂而言，KBH<,4>浸渍过程将催化剂表面的氧化铁还原为单质铁，XRD及XPS测试均表明催化剂真正起到催化析氢性能的活性组分为单质铁；对CoTiO<,3浸渍过程将催化剂表面的氧化钴还原为单质钴而脱落，XRD及XPS测试均表明KBH<,4>浸渍可达到更加充分地利用催化剂表面活性组分CoTiO<,3>催化析氯的目的。 用紫外．可见分光光度法对CoTiO<,3>/堇青石催化剂表面钴元素的质最百分含量进行测定，研究结果表明，随催化剂表而钴元素含量的增加，催化剂催化析氢性能提高。实验表明，当用过饱和的CoCl<,2>·6H<,2>O溶液为浸渍液时，虽然钴元素负载量增大，但是，催化剂在催化析氧过程中活性组分会脱落。当以饱和的CoCl<,2>·6H<,2>O溶液为浸渍液时，催化剂基本能得到最佳的催化析氧性能。 CoTiO<,3>/堇青石催化剂具有优良的催化碱性KBH<,4>溶液水解析氧的性能，当KBH<,4>溶液中NaOH浓度为18％时，催化析氧性能最佳。原因可能是由于溶液中OH<-1>。浓度的提高，使得KBH<,4>溶液与催化剂表而的接触状念发生改变，从而改良了KBH<,4>溶液在催化剂表面的传质效应。 SEM表明CoTiO<,3>/堇青石催化剂表面为颗粒较小的CoTiO<,3>，比表面积及孔径分布测试表明该催化剂比表面积为5.58m<2>·g<-1>，平均孔径为14.91 nm。利用该催化剂催化KBH<,4>水解析氢，可实现为不同功率的PEFMC动力系统提供氢源。