随着汽车工业的飞速发展，其对汽车焊接生产线的精度要求和自动化程度也越来越高，白车身制造误差的检测手段也趋于快速化、精确化发展，以光学坐标测量仪为代表的误差测量设备得到了广泛应用，综合精度不低于0.1mm的各种先进的非接触式测量技术的运用，使在线检测成为现实。同时，以Geomagic Qualify为代表的误差分析软件的运用也为高精度误差检测和设计分析等建立了一个易用和高效的新标准。而针对短时间内完成汽车产品的设计与制造，逆向工程技术也应运而生。逆向工程通过重构产品零件的CAD模型，吸收其先进制造技术，然后对原型进行修改和再设计，从而在短期内完成新产品的开发。本论文总结了上述技术资料，以某轿车中通道部分为例，运用非接触照相式扫描仪对该车型中通道总成及单件进行了逆向扫描，获取了总成件及所有单件的点云，然后通过Geomagic Qualify软件将各制造件点云与其标准数模进行了三维对比和分析，诊断了制造件误差，并基于点云逆向处理和有限元仿真，提出了调整夹具修正产品制造误差的方案。完成了对该部位制造件的误差诊断和调整。提出一套系统的车身装焊制造误差的检测和调整方法。及时解决了该车车身投产过程中的关键问题，保证了该车型在今年8月份顺利投产。本文创新点在于首次使用仿真分析的方法来预测装焊夹具的调整量，并将其应用于新车型的车身试制阶段。