液压机是实现压力加工的重要锻压装备，液压机进行压力加工时的工作精度对制件成型过程以及成型精度的好坏产生直接影响。由于工作精度在液压机实际工作中无法进行有效的测量分析，而液压机在加载工程中刚度的测量可以有效实现，因此，通过分析液压机刚度与工作精度的关系可以解决以上无法实际测量的问题。本文以THP11-10000热模锻框式液压机为研究对象，对机身耦合刚度以及耦合刚度与工作精度的关系进行分析。1.对热模锻框式液压机进行了样机检测。通过激光跟踪仪进行刚度检测，分析了机身在承受不同载荷时整机的变形情况和满载下整机刚度，并对液压机关键部件上、下横梁的变形规律进行数学表达，得到非线性回归方程，绘制液压机变形特性曲线。2.对热模锻框式液压机进行了有限元分析以及经典力学校核计算。建立液压机—模具耦合模型，通过数值分析方法获得液压机刚度、强度；采用材料力学方法对上、下横梁，支柱应力、变形进行校核。在刚度检测的基础上与以上两种分析结果对比，验证了设计模型及模拟分析结果的准确性，可以为液压机刚度与工作精度的关系研究提供可靠的刚度数据。3.对液压机主机进行优化设计。通过刚度敏感度分析、质量敏感度分析，确定7个影响刚度与质量的优化变量，建立参数化有限元模型。根据正交试验结果分别对液压机刚度、质量建立响应面模型并进行多目标优化，优化后上、下横梁刚度提高10%以上，质量减小5%左右。4.以汽车轮毂制件为典型制件，针对三个成形阶段金属变形规律以及模具载荷进行分析，确定最终成形阶段模具受到最大载荷作用力。通过最终成形阶段时模具受力特点，为基于成形制件的压机提供了边界载荷条件。5.基于以上液压机刚度有限元模拟的准确性，以成形制件提供的载荷边界条件对液压机—模具耦合模型进行有限元模拟，通过分析结果建立精度—上、下横梁刚度的响应面模型，预测液压机的工作精度。