轿车冲压车间的模具状态不稳定,经常产生需要返修或者报废的制件,以及大大小小的生产停台,造成材料和人力的极大浪费,影响汽车车身质量和整个生产的速度。围绕模具维护和管理,通过质量管理体系的应用,包括模修人员管理,设备参数更改记录,板料入生产线程序,换模时间和现场清洁。以期模修工段和整个车间的工作能通过管理变得更加合理、有序、有创造性,保证冲压件的质量和提高冲压车间的生产效率。本文又从我国轿车模具发包上的不尽系统、不尽科学化和发包周期过长的现状出发,以一汽大众二厂的新车型为试验,试图通过提供对投标的模具厂家的遴选条件,选择合适的上游厂家;进行失效模式及后果分析,建立模具的基本质量要求,和有利于汽车厂验收模具的模具验收标准,最终缩短模具发包周期,控制模具质量。经过模具发包的应用和6个月车间内的管理优化,二厂冲压车间在产量增加、保证质量的情况下,保持模具停台时间稳步下降,生产节拍和有效冲程数逐步上升。