山东铝业公司氧化铝生产工艺流程长，设备类型多，生产连续性强。混合槽数量较多但规格较小，出料泵电机维修率高。根据氧化铝厂提产量、降成本要求，原5#、6#种分过滤机改为立盘过滤机，配套需改造原7#混合槽，槽体由φ3×4m放大到φ5×6m，以满足提产要求。本课题对搅拌设备的放大改造具有重要的意义。本文主要分析混合槽设计改造的理论基础及试验数据，与生产实践相结合，选择既经济又能满足生产要求的合理化参数。通过对搅拌操作的过程分析，明确搅拌釜内流体的物性、流动状态与搅拌目的，选择混合槽的搅拌桨叶型式为挂链式。然后分析搅拌轴的载荷，从弹性振动方面验算转轴的临界速度，再根据应力的形式确定设计计算准则，并对混合槽进行结构设计，包括罐体设计、传动系统选择校核、轴承的选择计算及搅拌轴的设计计算。 设备运行结果分析表明：由于混合槽的容积显著增大，提高了生产线各设备之间的协调能力，运行以来没有出现冒槽事故：改造后出料泵采用德国生产的变频电机，减少了电机启动次数，使电机维修率大大降低：槽内部分参数由电脑控制，减轻了操作工人的劳动强度，降低了成本。对于大直径搅拌槽、一定粘度的物料、低转速，选用挂链式搅拌比较合适。挂链式桨叶在工作过程中，可以避免出现层流现象，使物料均匀混合，达到搅拌目的。设计过程中，较多参数采用类比的方法，试选后再通过计算校核，生产过程证明φ5m×6m挂链式搅拌槽能满足生产要求。