在世界经济增速趋缓的大背景下,许多制造企业面临发展的瓶颈。而在经济复苏乏力、我国供给结构调整的双重影响下,中国的制造企业为了生存发展,降低生产成本是必要的选择。一方面,随着工艺流程的进步及生产流程的优化,传统的成本核算方法对连续流程、自动化程度较高的制造企业的适用程度越来越低,就这类制造企业而言,生产时间上的连续性及对成本控制的高要求决定了其需要运用更为精确的方法进行成本核算;另一方面,连续流程制造企业特有的生产流程使得该类制造企业更容易产生瓶颈作业及闲置生产能力的问题,这类问题的解决需要依赖更为相关的成本信息,这就也加强了对于成本核算方法改进的诉求。时间驱动作业成本法(以下简称TD-ABC)因其提供了更为相关、准确的成本信息以及实施的简便性而能帮助企业更好的实现成本管理,逐渐被国内外企业所接受。在TD-ABC的基础上对闲置生产能力的管理、对瓶颈作业的优化可以减少制造企业隐形的浪费,加强其成本管理与控制。本文采取定性与定量相结合、比较分析等研究方法,在分析TD-ABC、闲置生产能力、约束理论及瓶颈作业相关理论的基础上,选取连续流程的先进制造企业AZ注塑企业为例,具体研究过程可分为以下几步:首先分析AZ企业作为连续流程的制造企业成本核算的特性,揭示现存的问题;其次,详细介绍如何使用TD-ABC进行成本核算,对比分析TD-ABC与传统成本核算方法核算结果的差异,概括使用TD-ABC进行成本核算的优点;再次,根据TD-ABC的实施结果,量化闲置生产能力,在识别并分析瓶颈作业的基础上归纳各作业流程闲置生产能力的成因,提出优化方案,并对优化结果分析;最后,结合注塑企业生产的工艺特点和生产流程,总结连续流程先进制造企业实施TD-ABC的经验,提出相关建议,改进企业成本管理水平。通过对案例的深入研究,可以改进AZ企业成本核算模式并提高闲置生产能力管理水平;同时为连续流程、自动化程度较高的制造企业实施TD-ABC、改善闲置生产能力等方面提供参考。