本文以制材、干燥、实木产品深加工生产之间内在联系和影响为主要原理，对直径为14--24cm的3等柞木原木分别采用《剖料—干燥—纵剖》（SDR）工艺和传统加工工艺，生产国内销售（指按条长度不限）集成材的对比生产试验过程和结果以及相关理论为依据。 依据小径级阔叶树原木外部特征与锯材出材率、制材生产率之间关系，采用两面下锯法；软件设计不同直径原木的最大主产出材率锯材尺寸；将原有剖料—剖分—裁边—截断工艺改为剖料—裁边工艺；引进新的锯解误差测量方法和计算公式，确定了加工余量，提高了主产出材率1.31％，减少了锯割原木时间5％。 根据小径级阔叶树原本内部特征与制材和干燥过程中锯材横弯的关系，采用两面下锯法锯制了毛边板，毛边板限制了锯剖后的锯材两侧拉应力立即释放而产生横弯；干燥过程中的毛边板平衡了生长应力、干燥应力和纵向干缩差异；通过取消预热处理和低温干燥减少了干燥初中期湿应力；强化干燥后期应力解除处理，消除了剩余应力，有效控制了干燥中的横弯，提高了一二级材率24％。 生产试验结果证明：与传统加工工艺相比较，小径级低等级柞木原木加工成国内销售集成材时，刨光材等级率未降低的情况下，SDR工艺提高了原木到刨光材木材利用率7.81％，原木到集成材木材利用率提高了5.41％。