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聚酰胺6(PA6)具有耐磨、自润滑、力学性能优良等特点,在摩擦材料领域显示出广阔的应用前景,但目前关于PA6的研究主要集中在力学性能的提高,其中对其摩擦学行为的研究大多局限于纳米改性方面。本论文选用聚四氟乙烯(PTFE)>石墨、超高分子量聚乙烯(UHMWPE)作为固体润滑剂,采用熔融共混工艺制备PA6基复合材料,研究了固体润滑剂含量、组成、工况条件等对复合材料摩擦磨损性能的影响规律,并通过SEM观察磨损形貌探讨了磨损机理。此外还考察了改性后PA6复合材料的力学性能及结晶性能。研究得到以下结果：(1)在载荷为100N、转速为200r/min条件下,单一改性时,PTFE对摩擦磨损性能的改性效果最好,当其添加量为15%时,摩擦因数减小了64.7%,摩擦稳定性也明显提升。(2)复合改性时,含7%PTFE/8%UHMWPE的PA6复合材料获得了最好的减摩润滑效果,其摩擦因数较纯PA6减小了67.5%,且摩擦稳定性与耐磨性能显著升高；分别与PTFE、UHMWPE单一改性相比,该材料的摩擦因数进一步降低7.9%、52.3%,磨损率降低69.9%、77.6%,摩擦学性能得到进一步提升(3)SEM结果表明,在纯PA6的摩损表面可以观察到大小不同的结疤及剥落的片状物,以及部分不规则形状的凹坑,表明纯PA6进行粘着磨损的同时还发生了轻微的疲劳磨损。改性后的PA6基复合材料分别呈现不同的磨损特征,特别是PTFE/PA6复合材料表面出现因明显犁皱形成的沟槽,此时的主要磨损机制转变为磨粒磨损；另外几种材料的表面则可以观察到明显塑性变形与材料黏着的痕迹,粘着磨损是其主要磨损机理。(4)固体润滑剂的加入会影响PA6的力学性能,PA6复合材料的冲击强度较纯PA6有不同程度的增加,但拉伸强度和硬度下降。DSC结果表明,几种单一固体润滑剂的添加使得材料的结晶度下降。(5)不同工况条件下的摩擦磨损结果表明,随着载荷和转速的增大,摩擦因数降低。而磨损量随着载荷的增大而增大,随着转速的增加其变化规律不明显。同时摩擦磨损机理也会随工况条件的改变而发生转变。本论文研究结果对于开发新型高性能PA6基摩擦材料具有指导意义。