随着中国经济的腾飞,我国的创新技术展现出突飞猛进的提升。很多快销产品随着技术的创新而迭代更新,新产品经过研发、生产并逐步量产投放市场,产品的质量问题在投放市场初期层出不穷。随着整体社会的法律知识不断健全,消费者的维权意识逐步提高,提升快销品行业的质量凸显的尤其重要。消费者的首要关注点是产品的性能,R公司作为国际快销品行业的生产厂商,提升自身的质量管理水平已然成为其首要任务。本文通过开展R公司新部件PCBA（Printed Circuit Board Assembly,印刷电路板组件）质量改进的研究,从而达成提升快销品性能质量的目标。通过数据统计发现新部件PCBA的质量问题主要爆发在量产初期,基于现有R公司新部件PCBA质量的问题现况,本文采用流程图分析新部件PCBA质量管理存在的内外部问题,经过分析得到内部问题是R公司新部件质量评估流程存在缺失,外部问题是新部件PCBA生产流程存在漏洞。通过成立专家组对新部件PCBA外部生产流程进行分析,发现R公司在新部件质量评估阶段并未与供应商进行充分沟通,供应商产品难以符合R公司产线组装质量要求。根据分析结果制定出新部件PCBA生产关键流程的质量评价指标体系,即新部件PCBA的外观质量标准、性能质量标准和可靠性质量标准,从而提出新部件质量内部评估流程的改进方案,即改进新部件PCBA试产前与供应商质量标准的沟通流程。同时,改进试产阶段在供应商处现场审核的流程,以确保供应商按照R公司的质量要求进行生产。通过R公司和供应商端的专家组对新部件PCBA外部问题（即新部件PCBA生产流程）进行分析,使用失效模式及后果影响的方法分析了供应商的生产流程,发现PCBA供应商的生产流程布局和检验人员无法应对量产初期产量大幅上涨,于是制定出关于PCBA供应商生产流程关键指标体系,提升新部件PCBA的生产流程布局的灵活性和检验人员的能动性,从而提出新部件质量管控外部流程的改进方案。本文将R公司的PCBA供应商和组装工厂以及终端市场的质量指标进行整体研究不仅考量了 R公司自身的流程,同时考量了供应商端的流程,将质量管控延展至供应商端从而达到防患于未然的效果。