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起皱和破裂是拉深成形中最常见的两种缺陷。与普通压边方法相比,采用多点压边或分块压边方法可以有效地抑制起皱,提高成形效果。对轴对称件的拉深成形,采用径向分块多压边圈压边方法可以在法兰区沿径向对不同区段分别施加压边力,实现在较小压边力的情况下达到有效防止起皱的目的。针对轴对称件拉深成形的径向分块压边方法进行深入研究,优化工艺参数,将该工艺方法用于生产实际有重要的现实意义。针对圆筒形件拉深成形,用有限元模拟方法研究了径向分块三压边圈和四压边圈工艺参数,并用实验方法对有限元分析结果进行了验证。首先采用有限元模拟的方法,分析研究了影响圆筒形件径向分块多压边圈拉深工艺影响因素,用正交试验法优化出了径向分块三压边圈拉深工艺参数,确定了压边圈由内到外分块位置及压边圈由内到外加载比例,板料的极限成形高度为52.09mm,对压边圈采用变力加载时极限成形高度达到54.79mm。采用同样的方法优化出径向分块四压边圈分块位置及压边圈由内到外加载比例,板料的极限成形高度为60.99mm。然后,同样采用有限元分析方法,研究了圆筒形件分别在整体压边和径向分块三压边圈工艺条件下的拉深成形过程。研究结果表明,其他工艺参数相同情况下,采用径向分块三压边圈压边工艺,板料减薄率和最大拉应力都相应减小,相同拉深深度,采用径向分块三压边圈起皱临界压边力减少25%以上。采用径向分块压边板料极限成形高度较整体压边提高17.6%。最后,研制了圆筒形件径向分块压边拉深成形实验装置及其控制系统。实验装置的核心是将压边圈设计为上、下两层,下层放置弹性元件以传递和分配压边力,这一巧妙设计实现了径向分块压边力按比例进行加载,并采用了基于LABVIEW的液压系统控制压边力变化。在有限元模拟的基础上进行了圆筒形件拉深实验,实验结果表明对于径向分块三压边圈拉深成形可以提高板料的成形极限。实验结果与模拟结果有较好的一致性。