管材弯曲成形作为管材塑性加工的一种工艺方法，在工业生产中占有重要地位。用管材制造的弯曲零件，不论是平面弯曲件，还是空间弯曲件，其应用广泛。管材弯曲成形过程中，由于工艺及设备等因素的限制，不可避免的存在各种缺陷，如内侧壁增厚、起皱，外侧壁减薄、破裂等。为在实际的生产中避免这些缺陷，需要研究一种新的生产工艺来满足实际的生产。多凸模主动控制制备管材弯曲件，借鉴多点成形技术的形式，通过控制多个凸模的挤压加载模式和凸模形式，获得一次成形的平面或者空间的弯曲管件的新的工艺方法。本文设计了双凸模，三凸模，四凸模多个挤压模型分别进行模拟，通过对多个模型模拟的后处理分析，研究了双凸模，三凸模，四凸模挤压成形弯曲管件的规律，探讨多凸模主动控制制备管材弯曲件的机理。双凸模挤压成形弯曲管件采用有限元法，主要分析了双凸模加载方式对材料流动速度场的影响。双凸模恒速加载能制备平面内单向的弯曲管件，变速加载能得到平面内双向弯曲的管件。双凸模之间的加载速度差是影响速度场不平衡的主要因素，速度差值的大小，影响着管件的弯曲曲率。对应管件的弯曲曲率，有一个最佳的速度差值与最大的曲率相对应。双凸模速度差是一个多因素耦合作用结果，它受到模型结构，管件壁厚，坯料高度等条件的影响。在一定的条件下，双凸模速度差有相应的约束条件。三凸模挤压成形弯曲管件，主要分析了三凸模成形弯曲管件的规律，对各凸模的形状，速度差与成形弯曲管件曲率的关系给出了解释。三凸模速度差与弯管的曲率关系，与双凸模相同；第三凸模的形状影响这弯管转向角的大小。四凸模挤压成形弯曲管件，通过双凸模和三凸模挤压给予的启示，设定四凸模挤压的加载模式，得到了一个空间弯曲非常明显的管件。四凸模挤压的材料流动的速度场更加复杂，引入空间速度场，分析弯曲管件的空间转向和弯曲趋势，限定成形空间弯曲管件的条件，并对成形后的弯管质量等进行了研究。空间速度场是造成弯管空间弯曲的主要因素；四凸模变速加载能够得到一个空间弯曲明显，质量良好的弯曲管件。不同形状的弯曲管件，可通过改变多凸模的加载方式和模具结构得到。双凸模得到平面弯管，多凸模挤压不仅能够制备平面弯管，而且能得到空间弯管。