众所周知,活性染料兰纳素CE在染色过程中能与羊毛纤维形成牢固的共价结合,但在目前常规的羊毛染色工艺中,由于繁复、冗长的染色工艺会产生大量的染色废水,其不仅对环境造成严重的危害,同时也需要耗费大量人力物力来处理染色废水。为了解决这个难题,本课题通过微胶囊技术的研究,制备出了适用于羊毛染色的微胶囊染料,并对羊毛织物进行微胶囊染色,从而达到节能减排的目的。首先探究了大豆卵磷脂以及微胶囊结构在羊毛染色中的可行性。制备出大豆卵磷脂和染料含量相同的卵磷脂染液和微球染液,并依照工艺条件对羊毛织物进行染色,同时对两种染液的染色性能进行分析和比较。结果表明,采用大豆卵磷脂作为壁材,并使用微胶囊染色技术,能够加强染料与羊毛的结合效果,提升染色的固色效率及固色率。虽然其会导致上染率的降低,但染色残液只需经过简单的过滤处理,即可过滤掉残液中绝大部分的染料,达到一定的废水处理效果。而后探究了微胶囊染料的最佳制备工艺。选用大豆卵磷脂作为壁材,通过逆向蒸发法,对活性染料兰纳素CE进行包封,制备成微胶囊。以包封率作为评价指标,通过单因素分析以及Box-Behnken Design响应面优化法筛选出微胶囊的最佳制备工艺条件,并通过TEM及FTIR对制备出的微胶囊进行形貌及结构的表征。结果表明,微胶囊的最佳制备工艺条件为有机溶剂为20 mL乙醚,大豆卵磷脂与胆固醇质量比为3.11:1,壁材与芯材质量比为26.3:1,水合时PBS缓冲液用量为4.7 mL,所制备的微胶囊的平均包封率为67.64%,且微胶囊形貌均一,具有明显的核-壳结构。其次探究了大豆卵磷脂/兰纳素CE微胶囊染料对羊毛的最佳染色工艺。通过单因素分析以及Box-Behnken Design响应面优化法,并结合常规染色工艺对比优化出最佳微胶囊染色工艺。结果表明,最佳微胶囊染色条件为pH值为4.6,染色时间为60 min,染色温度为90℃以及元明粉用量为10%owf,所染色的羊毛织物的K/S值为19.086,且染色牢度同常规染色工艺保持一致。最后探究了微胶囊染色废水的回用情况。通过与常规染色废水进行对比分析,测量废水的CODcr、BOD5值及吸光度,并对微胶囊染色废水的循环使用性进行分析。结果表明,微胶囊染色废水的污染程度远远小于常规染色废水的污染程度,且微胶囊染色废水至少能够经过10次回收利用,能够节省大量的染色用水量和废水处理成本。本文研究揭示:大豆卵磷脂/兰纳素CE微胶囊染料完全可以在更低的染色温度下对羊毛进行染色,其染色后废水经简单处理,可实现循环再利用,达到节能减排的目的。