随着复合材料在航空航天及其他领域的广泛运用，高效率、低成本的复合材料自动铺放成形技术越来越受到关注。针对国内自主研制的自动铺放设备在成形过程中遇到的问题，本文开展了关于自动铺放成形中工艺参数的研究，旨在提高铺放效率及复合材料构件的质量。　　 通过分析自动铺放成形工艺过程中温度、压力、铺放速度对成形工艺及复合材料质量的影响，依据预浸料组成和性能，结合理论及相关实验研究，详细阐述了温度、压力、铺放速度对预浸料在自动铺放成形过程中的影响机理。确立了采用红外加热替代热风加热的加热方案，分析能量传递过程，总结出了红外辐射传递系数包括：红外灯电辐射转化率、预浸料蓄热转化率、红外灯对预浸料的辐射角系数，并推导出了各系数的计算公式。运用能量平衡定理，建立了稳态下自动铺放成形的红外加热数学模型。基于自动铺带机的硬件结构，通过采用前馈控制方式、制定相应的控制策略，搭建了以速度为变量、温度为控制量、可编程控制器为控制核心的红外加热温度自动控制系统。　　 经实验验证，经过红外加热恒温自动控制系统成形的复合材料构件表面光滑、无曲皱，层间间隙、气泡少，预浸带粘性适中，无粘接背衬纸及滑移等现象产生，此加热系统能够满足预浸料在高速、变速工况下的温度控制要求。