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深小孔在航天、武器、机械、医疗及仪器等领域应用广泛。目前深小孔一般采用机械钻削、激光、电火花等方法加工,但传统的机械加工存在热变形、难以加工高强度及高硬度材料等问题,而激光加工和电火花加工则会生成重铸层和微裂纹等缺陷。管电极电解加工技术无冷作硬化层、电极损耗、热再铸层、孔口没有毛刺和飞边,且其加工范围不受材料强度、硬度、韧性、熔点、导热性等的限制。因此,采用管电极电解加工技术加工深小孔具有重要研究价值。本文设计并搭建了管电极电解加工深小孔加工装置：试验装置选择工件固定、电极进给的加工方案,利用双滚轮的挤压作为进给方式；进给装置采用基于PLC的驱动控制,通过编程实现不同进给速度控制；采用正流式的电解液流动方式并设计了电极夹具；为提高加工精度,选用矩形波脉冲电源作为加工电源；在深小孔出口处设计了防泄保压结构,以避免短路现象,提高加工稳定性；利用基于FA-8树脂的有机涂层工艺来实现侧壁绝缘,能有效改善深小孔的锥度问题。利用COMSOL Multiphysics软件对加工间隙进行流场仿真,通过不同仿真参数的设置和仿真结果,分析进口压力与加工稳定性之间的关系。试验表明,电解液进口压力过小或过大均易导致加工稳定性变差,最终确定电解液的进口压力为0.4MPa。开展管电极电解加工深小孔试验,研究了电流、脉冲频率、占空比和进给速度对孔加工质量的影响规律,并分析了各加工参数对孔表面粗糙度、径向过切量和锥度的影响程度。结果表明,在进给速度为0.66 mm/min、电流为1.5 A、脉冲频率为10 kHz,占空比为0.5时,加工效果较好。加工出了平均直径为1.962 mm、深为30 mm的深小孔,深径比达15.3,粗糙度为1.081 μm,锥度为0.074°。采用更长的工件以及FA-8树脂的侧壁绝缘工艺的电极,可加工出平均直径1.939 mm、深60 mm、孔内壁粗糙度Ra 1.349μm、锥度0.092°、深径比达31的深小孔。