内高压成形技术是空心类构件的加工工艺的未来发展方向之一,在汽车、航空、航天及船舶等零部件的制造工业广泛地被应用。对于轴线弯曲的异型截面类型的金属管状零件,通过采用内高压成形技术的加工方式,可以降低成形的难度,改善传统冲压-焊接加工工艺中焊点焊缝不牢固等问题,并且具备降低重量、节省材料、增加刚性强度的优点,是降低整车重量的主要方式之一。基于内高压成形技术制取的汽车排气换流管,具备质量轻、精度高、材料分布均匀等特点。内高压成形技术具备一体成形的特点,有效地避免不规则的焊缝,减少加工工序,改进生产工艺,具备广阔的研究应用前景。本文以排气换流管为研究对象,了解内高压成形技术的原理,并采用实验与仿真相结合的研究分析方法,研究汽车排气换流管的内高压成形规律。首先通过金属拉伸试验,获取管件的材料力学参数,并借助内高压成形设备,进行T型管件的内高压成形的实验研究,获取在内高压成形中对T型三通管件成形质量影响的关键参数。基于此,建立T型管有限元模型,借助于DYNAFORM非线性有限元软件对其进行仿真分析,将相同工况条件下的实验结果与仿真结果进行对比,验证内高压成形的有限元模型及数值仿真分析的准确性,在此基础上,探究轴向进给量、内压力、中间推头及摩擦系数对T型管件成形质量的影响规律。以此为基础,综合分析排气换流管的结构特点,建立排气换流管连接区域的有限元模型,并对其内高压成形过程进行数值仿真分析,研究轴向进给量、内压力、中间推头及摩擦系数对其成形质量的影响规律。本文的研究具备理论与实验基础,为排气换流管内高压成形工艺生产提供一定的参考,拓宽了内高压成形技术在汽车零部件中的应用。