自润滑关节轴承广泛应用在航空航天、舰船、机械领域中。其工况越来越苛刻,如重载、高频、高温、大扭矩,因此,急需改善其自润滑条件并提高其摩擦学性能。而衬垫作为自润滑关节轴承的核心部件,其性能好坏直接决定着轴承的使用寿命,因此,制备一种摩擦系数低、抗磨性能好以及能适应极端环境的自润滑衬垫显得尤为重要。本文针对自润滑关节轴承现有衬垫存在承载能力低、散热性能差的问题,提出了新型结构的衬垫解决办法。在研究固体润滑的基础上,本文确定了以多孔金属为基体、以高分子润滑材料为填充剂、采用热模压工艺方法制备自润滑复合材料的研究路线,并在此基础上展开了制备镶嵌金属基自润滑复合材料的研究。在确定热模压成形工艺路线后,自行研制了热模压装置,并利用有限元软件ANSYS Workbench的热分析模块对整套加热装置进行了温度场分析。从而,根据润滑材料自身属性及温度场分析结果,确定了精确烧结温度曲线。在制备出不锈钢金属网-PTFE自润滑复合自润滑材料后,针对复合材料的摩擦学性能,在CETR试验机上设计了摩擦磨损性能评价试验。对试验结果进行数据处理分析后,得出了载荷和速度对摩擦因数的影响关系。而磨损方面利用三维表面测量仪GFM观察出了不同载荷和速度下表面磨损形貌,对磨损数据进行双因素方差分析处理得出了载荷和速度对于复合材料表面磨损状况影响的主次关系。研究表明:所获得的以高分子润滑材料为填充剂的不锈钢金属网-PTFE自润滑复合自润滑材料,具有摩擦系数低、耐磨性能好的特征,其润滑剂PTFE、二硫化钼、玻璃纤维配比为16:1:3,摩擦系数仅保持在0.06-0.1之间。