目前，从微观组织设计及控制入手，合理采用微合金化元素及控轧控冷工艺，已成为低碳中厚板产品生产的重要技术。热变形行为的研究有助于后续轧制和冷却过程的控制，从而得到理想的微观组织和性能。本文研究了1000MPa级低碳中厚板热变形过程中的再结晶行为，并对其相变规律进行研究，在此基础上进行实验室轧制，考察了轧制工艺对组织及力学性能的影响，同时定量计算了位错强化、细晶强化、固溶强化和沉淀强化对试验钢屈服强度的作用，并对韧性的影响因素进行了分析，主要结论如下：　　 单道次变形过程中，变形量60％、应变速率小于或等于0.01s-1条件下，试验钢高于950℃变形时，发生动态再结晶，得到等轴晶粒；低于再结晶温度变形时，得到扁平奥氏体晶粒。双道次间歇变形过程中，1050℃变形时，基本上60s内发生完全再结晶；1000℃变形时，由于发生应变诱导析出，抑制了静态再结晶的进行，导致软化率曲线上出现了平台，经计算得到了静态再结晶激活能和动力学方程。　　 在未变形奥氏体连续冷却条件下，随着冷却速度的增大，相变组织由贝氏体逐渐变成马氏体；在变形奥氏体连续冷却条件下，单道次试验过程中，由于发生了变形，增加了形变储能，促进了相变的发生，使CCT曲线的相区向左上方移动，且变形使得相变开始温度升高，相变组织类型随冷速的增加，依次为粒状贝氏体、上贝氏体、下贝氏体及马氏体；在双道次变形的情况下，由于变形量的增加，变形对相变的促进作用更强，扩大了贝氏体转变区。　　 在再结晶和相变规律研究的基础上对试验钢进行轧制，定量计算各种强化机制对两种试验钢屈服强度的影响表明，位错强化对强度的贡献最大（强度增量分别为393MPa和406MPa），是最主要的强化方式。其次是细晶强化（强度增量分别为243MPa和214MPa）和固溶强化（强度增量分别为223MPa和230MPa）。对韧性影响因素的分析表明，随着冲击功的增加，断裂方式由解理断裂转变为韧性断裂；组织细化、残余奥氏体的存在、晶体取向和有效晶粒尺寸对冲击韧性影响较大，随着有效晶粒尺寸的降低，低碳中厚板表现出更加优异的强韧性匹配特征。