冷弯型钢作为一种截面合理、力学性能良好、钢材利用率高的环保型材料在汽车工业中具有广泛的应用前景。但是,受技术、工艺、设备等方面的制约,相关企业在复杂断面的冷弯型钢产品研发过程中,存在开发周期长,投入高,而且试错风险大等困难。本文针对工程车驾驶室用冷弯材料的设计、开发、生产过程进行研究,以冷弯成型原理为基础,参照相关行业经验,利用ABAQUS有限元软件对成型角度进行了优化设计,最终设计并实际验证了孔型、轧辊系统,确保了产品质量,对汽车行业异型材的开发生产具有重要意义。系统地剖析了冷弯型钢成型原理,确定了成型时平缓过渡区长度、最小弯曲半径的计算方法,分析了冷弯成型过程中板带的成型规律与变形性能,以减少工艺和孔型设计的盲目性。研究了冷弯成型工艺,对变形区长度、机架间距和数量、成型辊轴径和底径、成型底线、成型速度等工艺要素做了定量分析；并且提出了孔型设计基础、步骤,成型方法及原则。针对工程车辆驾驶室用异型材,利用冷弯成型工艺,结合公司现有设备情况,利用ABAQUS软件完成了成型角度优化设计,完成了产品辊花图,并按照架次进行了展开。最终完成了工程车辆驾驶室用异型材的轧辊孔型及轧辊设计,进行了产品试制,得到了合格产品。结果表明此次开发的工艺及轧辊系统,完全满足了驾驶室冷弯型钢的生产需要。