通过对国内某微车公司车身车间进行自动化改造,对实施简单自动化焊技术过程中的一些关键技术问题进行了研究,主要包括点焊质量及焊接节拍提升、车间工艺布局优化及设备成本的降低。在焊点质量的研究上,采用理论分析和实验研究相结合的方法,研究如下：通过正交试验研究了各个点焊工艺参数的对焊点强度的影响,并确定了最佳点焊参数组合；研究了电极头轴向磨损规律,并设计了一种电极头自动补偿装置；优化了机械手结构,减小其在工作过程的抖动。在焊接节拍的提升上,主要通过对焊接设备进行改进与创新以提高焊接效率,提升节拍,降低设备成本。主要的研究成果如下：1、针对车身车间工件的材料,运用正交试验法,得到焊点强度直观分析的因素水平趋势直观图,确定最佳点焊质量的工艺参数组合,提高焊点的强度。2、研究电极头磨损机理及电极头磨损规律,确定电极头磨损补偿周期。并设计了一种电极头磨损自动补偿装置,实现电极头自动磨损补偿,减小缺陷焊点的比例。3、针对焊接机械手在焊接过程中出现抖动而导致焊点质量降低的问题,运用ANSYS对其关键零部件进行静、动态分析研究,并进行结构的优化与改进,提高刚度,减小振动,提升焊点质量。4、对现有的简单自动焊设备进行结构的优化与改进,达到提升生产节拍、优化车间工艺布局、降低设备成本等目的。