随着全球工业的高速发展，能源和资源日益减少，金属加工工业也在向着低能耗，高利用率，高生产率的方向进行转变。铝合金材料以其质量轻，比强度高，抗腐蚀性能好，回收利用率高逐渐替代钢材成为工业生产中的主力材料。传统的金属型铝件铸造，材料利用率低，生产效率差，不符合大规模生产的需要。压力铸造属于精密铸造的一种，具有较高的产品精度，表面质量和生产效率，高度自动化的生产模式适合大规模工业生产，在铝合金铸造业中占据越来越重要的地位。本文以某型号汽车油泵铝合金支架为研究对象，从压铸件形状特征，尺寸精度和结构要素等方面分析了压铸件的工艺性。根据已有设备DCC-400卧式冷压室压铸机制定了压铸生产的工艺参数，根据铸件形状特点，利用UG NX软件设计了铸件的浇注系统，采用三条等等宽內浇口进行浇注，将浇注系统模型导入至铸造模拟软件ProCAST中，以浇注温度，压射速度，模具预热温度作为考察参数，以铸件缩松缩孔率作为评价依据，采用正交实验法对模拟结果进行工艺分析，选择出最理想的工艺方案。最后得出，压射速度1.33m/s，模具温度250℃，浇注温度650℃时，铸件的质量最优，极差分析结果显示在此例中，对压铸件的影响最大的是压射速度。工艺方案制定完毕后，进行压铸模具的设计，选择铸件侧面中部作为分型面；根据所选压铸机，计算了成型零件尺寸，并完成了成型及结构零件的设计；考虑到铸件的通孔特点，设计采用了斜销侧抽芯机构；分析了铸件推出时的需求，确定采用十根直径为φ8mm的推杆组成的推出机构；描述了压铸机的材料选择和技术要求，并进行了模具的总装和过程模拟。