随着柴油机功率及强化程度的提高,高强度铝硅合金在内燃机中的使用变得越来越广泛。但由于微动疲劳的存在使得内燃机的使用寿命剧烈缩减,因此研究微动疲劳裂纹萌生机理以及萌生位置预测变得尤为重要。微动疲劳的全寿命等于裂纹萌生与裂纹拓展之和,且微动疲劳裂纹成核具有隐蔽性和突发性。因此开展微动疲劳裂纹萌生机理具有十分重大的意义。随着计算机技术的飞速发展以及学者们的不懈努力,有限元计算得到了长足进步,也实现了介观尺度下的晶体微塑性模拟。本文结合晶体塑性理论与有限元分析,借助Abaqus有限元分析软件,对介观尺度下微动裂纹萌生机理进行了探讨。首先针对AlSi9Cu2展开了一系列试验:（1）使用XRD对AlSi9Cu2进行物相检测,确定其物相大多为铝的固溶体,随之确定该材料为面心立方固溶体,包含12组滑移系;（2）对AlSi9Cu2进行室温下的拉伸性能试验测得其弹性模量、泊松比等固有物理属性,并以此作为材料塑性参数拟合目标进行塑性参数拟合;（3）对常规拉伸试验机进行二次设计,开展微动疲劳试验。实验通过对螺栓施加2KN、2KN及4.5KN的力,将其当作法向载荷,对试样轴向施加156MPa、138MPa、121MPa、104MPa、88MPa、79MPa和69MPa,应力比为-1的疲劳载荷。记录AlSi9Cu2铝硅合金的微动疲劳寿命以及微动疲劳裂纹萌生位置。其次借助Voronoi的数学概念开展了一系列的有限元前处理程序的编写,在完成模型的建立后使用铜的单晶、多晶模型,通过探讨晶粒数量与取向对于材料力学性能的影响,验证有了晶体塑性有限元的合理性与准确性。最后使用晶体塑性有限元法与子模型法对微动疲劳进行了模拟,通过提取晶粒在施加微动载荷前后的欧拉角,寻找取向角之差最大的晶粒,再在该晶粒中寻找欧拉角变化最大的单元,以此准确地预测了接触表面处微动裂纹萌生的位置。结果表明,在施加微动载荷前后,接触表面各个单元的取向角之差最大值总是发生在接触半宽后缘,这是由于在接触半宽后缘总存在有限滑移,这表明微动裂纹在该处萌生,与实验结果保持一致,同时也说明采用取向角对比法可以有效的对接触表面的微动裂纹萌生进行准确预测。