随着市场需求的急剧增加及市场经济模式的不断深化，我国航空紧固件企业较为落后的生产管理模式已逐步成为制约其发展的瓶颈所在。目前，航空紧固件产品的生产基本以多品种、小批量模式为主，具体的生产任务大多依照型号、批次进行计划排产，未考虑不同型号产品间的相似性。加之航空紧固件品种衍生速度快、精度要求较高，导致了作业转换频繁，作业转换时间过长的问题。如何利用产品的相似性，缩短生产过程中的作业转换时间，已成为企业提升市场响应能力亟待解决的问题。为了解决航空紧固件生产过程中作业转换时间过长的问题，在企业调研、文献和理论分析的基础上，进行了以下研究：研究了航空紧固件的产品特点及企业产品结构特点，阐述了航空紧固件生产过程中的调度现状及作业转换现状，对现存的问题及实际需求进行了分析。在此基础上，首先对适用于航空紧固件生产过程的成组方法进行了研究，从工序加工资源的角度进行成组分析，阐述了面向生产过程的产品成组方法。其次，综合考虑产品分组与到达时间等约束，研究了产品组组内划分及排序的规则。将航空紧固件产品成组调度问题划分为单机成组调度、并行机成组调度、多工序成组调度问题分别进行研究，建立了对应的数学模型，并对三类问题之间的转换关系进行了分析。进而分析建立了用以求解各类模型的启发式规则，并将其与遗传算法相融合，给出了模型的求解算法。在前期研究的基础上，结合企业实际生产任务，对其调度方案进行了求解并与运用企业现行调度方法所得的结果进行对比分析，初步验证了研究的可行性。