向阳公司是一家有五十多年历史的机械加工企业，其完善的制造体系、严谨的质量管理以及雄厚的技术积淀使该企业在国内工艺装备制造行业中一直处于领先地位。但是面对日益激烈的市场竞争，不断上涨的原材料、能源、人力成本，其传统的“批量与排队”的生产方式已经越来越不能满足顾客对价格、交付期、质量、产品多样化等方面的需求。特别是公司下属分厂夹具分厂，其多品种、小批量的生产特点亟需引入一种新的生产模式，以达到较少库存，降低成本，缩短制造周期等目标。而发源自丰田汽车，以减少浪费、降低成本为基本目标，以准时化和自动化为两大支柱的一种全新的管理哲学----精益生产方式，特别适用于向阳公司夹具分厂这种从事多品种小批量生产的企业。　　本文首先通过对精益生产方式相关理论及发展进行了论述，得出精益生产方式运行模型，并对该模式在向阳公司夹具分厂的适用性进行了分析论证。其后，从精益理论的角度对向阳公司夹具分厂组织形式、生产方式、典型产品生产过程进行精益分析，从宏观和微观两个层次剖析了该分厂在生产经营中存在的问题及矛盾。然后针对这些矛盾及问题，利用精益生产运行模型及单元化生产理论对夹具分厂开展精益设计：首先优化工艺布局、设计生产单元等方式以减少搬运及工序不合理产生的浪费，其次通过引入拉动式准时化生产实现“零”库存的单件流生产，同时利用现场6S及改善理念保证精益生产模式在分厂持续、有效运行，同时梳理分厂的组织结构和人力资源管理模式为精益生产提供保障。经过对比研究向阳公司夹具分厂现行生产模式和精益生产模式，精益生产模式的引入将缩短交货期2/3以上，同时仓储、搬运、人力等生产成本也将大大降低，此外生产现场的6S管理及全员质量管理也将大大提升分厂的工作效率及质量控制能力，从而达到在新形势下提升产品竞争力，实现企业的稳步发展的最终目标。