镁合金是具有质轻、环保突出特点的绿色金属结构材料,其高比强、高比模的轻质高强板材的应用已逐渐成为国内外材料界关注的亮点,也日益成为产业竞争的焦点。随着单点渐进成形技术在板材塑性成形领域的推广,逐渐应用于镁合金成形。然而,目前的研究基本限于宏观上的模拟分析与实验,研究镁合金材料的塑形成性工艺过程。为了真正使成形过程不但能“成形”,也能实现“成性”,以便使成形零件同时满足尺寸精度与性能两方面的要求,从微观角度进行分析。本文运用ANSYS/LS-DYNA有限元软件,对镁合金单点渐进成形进行数值模拟,分析各工艺参数温度、工具头半径和进给量对镁合金板材在渐进成形中的应力、减薄率变化的影响规律,并基于数值模拟结果对渐进成形开展相关实验研究。同时运用Marc软件与金相实验,对镁合金单点渐进成形微观组织变化进行分析研究,分析不同参数下镁合金微观组织的变化,探究镁合金单点渐进成形塑性变形微观机理的规律,为制定合理的工艺方案和确定各成形参数提供理依据。研究结果表明:成形温度、工具头尺寸、进给量对镁合金单点渐进成形微观机理有明显的影响。成形温度对镁合金板材的成形性能影响显著,随温度升高,板材晶粒增大,在成形温度为250℃条件下,板材表现出较好的塑性成形性,晶粒发生动态再结晶得到明显细化;工具头半径在5?8mm范围内时,成形件厚度变化均匀,壁厚减薄率小,平均晶粒尺寸有变大趋势,在半径为5mm时,晶粒相对均匀;进给量对成形件的减薄率和晶粒尺寸有影响,进给量在0.2～1.0mm时,最大剪切应力和最大减薄率随进给量的增大呈逐渐增大趋势,减薄率平缓递增,随进给量的增加,平均晶粒尺寸增大,进给量为0.7mm时,镁合金板材的塑性、减薄率、晶粒细化程度最好。