本文在概述了沈阳机床集团和国内外机床发展相关技术的基础上,针对企业自行研制的具有自主知识产权的高智能化i5数控系统捆绑的小普及型数控车床,在批产过程中存在生产不平衡,影响产品的制造周期和制造成本等问题进行研究。以代表性产品HTC2050i数控车床中的床鞍生产为例,采用精益生产框架下的生产线平衡方法,对床鞍的加工工艺、生产辅助时间、车间管理以及生产线设备布局等方面存在的不合理问题进行了系统的分析；并通过对数控铣、立式加工中心、镗床、钻床、刨床、导磨以及卧式加工中心等8道工序进行单机作业效率的提升改善,以及通过配送的方式消除诸如借图纸、工艺、刀具等产前准备作业时间,从而使床鞍生产线趋于平衡,生产节拍更加合理。最后,将设备布局调整为U型,并与流式装配线建立起了看板拉动系统。建成后的床鞍生产线制造周期从原先的7天缩短到了2.5天,实现了床鞍零部件的准时化供应。在床鞍生产管理水平得到显著提升的同时,也为企业后续的滑板、床头箱、尾台等其它生产线平衡优化改善提供了成功经验,为企业的加工管理部乃至整个供应链的生产能力和配套水平的提升做出了贡献。