随着消费理念的转变,车间订单呈现出小批量、多品种和短周期的特点,这种订单特点给车间生产带来了动态事件增多、交货期缩短等新的挑战。传统的车间生产模式已经很难适应这种复杂多变的生产环境。作为先进制造管理的核心技术之一,车间调度技术是实现生产资源优化、生产任务合理分配的重要手段,很大程度上影响生产的效率和成本。如何建立一种适应现代生产模式的车间调度模型,对指导当代制造业转型升级具有重要的意义。本文通过将车间制造装备与Agent软件技术相融合构建装备智能体,在装备智能体的基础上对物联制造车间动态实时调度系统进行研究,提出了一种考虑物流时间的多目标车间调度模型并进行了实验验证。主要研究内容如下:首先,提出了物联制造系统总体架构,在此基础上融合Agent技术,将车间制造装备改造成具有感知、分析、决策和通讯功能的装备智能体。通过分析传统离散车间对信息感知的需求,对物联制造关键技术包括车间通信网络、装备智能体通信协议和基于RFID的工序物流和地图定位技术进行了设计与研究,为车间调度系统提供了实时数据支持。其次,对车间AGV智能调度技术进行了研究,设计了基于AGV智能体的冲突协商策略,建立了以最小化配送时间为优化目标的AGV调度数学模型,为建立多目标车间调度模型提供了指标。然后,改进了传统合同网协议,对订单优先级排序与实时调度算法进行了研究。以交货期、客户重要度、订单价值和工艺难度为指标,提出了基于模糊综合评价的订单排序规则。建立了以工件配送时间、设备负载和设备加工利用率为优化目标的多目标车间调度模型,改善了传统车间调度模型忽略物流时间或固定化物流时间而与车间实际情况不符的缺点,提高了调度模型的实用性。最后,搭建了物联制造车间实验平台,将Agent软件与车间制造装备进行集成,并提出了控制方案。设计了云平台功能模块,云平台和车间调度系统共同协作完成订单的定制、加工和状态追踪。基于实验平台进行了对比实验,验证了物联制造车间动态实时调度系统的可行性。