近年来,伴随着国内经济的发展和相关政策的支持,汽车行业,包括整车制造和相关零部件制造行业在国内取得了长足的发展,但也存在一些问题。国内汽车整车制造及零部件行业比较突出的问题是企业数量巨大,竞争激烈,但各个企业特别是本土企业虽然占据了数量上的半壁江山,但几乎都存在缺乏核心技术,产品品质缺乏竞争力的问题。同时,由于产业集中度不高,相对分散的局面导致了行业内标准化很差,市场波动巨大。由此,对于汽车零部件制造行业的运作特别是生产运营方面是一个巨大的挑战。有别于日本和欧美等成熟的市场,国内汽车工业的产业链还没有完全成熟,因此各大厂商与上下游供应商之间还没有良好的合作共赢局面,使得整个局面更加多样化。博世作为汽车零部件行业的世界领军企业,在国内已经有了多年的运作经验,在生产运营方面,面对上述的多变的市场环境,通过对精益生产理论的消化吸收并创新,取得了一些成熟的经验。本文首先以博世汽车部件苏州有限公司在轮速传感器生产领域上的实际案例为基础,详细分析了企业所面对的多变的市场,波动的需求对柔性化生产的需求,但企业自身已有的生产体系无法满足此需求的矛盾。接下来,本文详细描述了上述矛盾的可能的解决方案,通过对轮速传感器现有产品和生产系统的具体分析,分别提出了使用精益化产线设计及相关的理论对生产体系进行升级,结合产品设计的优化与配套产线的建设的改善思路。为此,本文详细介绍了精益规划原则和精益化产线设计的相关理论方法,依托轮速传感器和相应的本土化产线设计过程的具体事例,具体阐述了精益化产线设计的原则,方法,过程及相关的实用性工具。精益规划原则是传统精益思想在产品开发过程中的延伸和深入,可以作为现有精益思想的创新和扩展;而精益化产线设计的方法,通过对柔性化产线设计工作的具体的流程介绍和规范整理,创立出了一套适应面较广的方法论。对于上述理论,本文通过理论同案例相结合的方式进行阐述,总结和发展了精益化产线设计的相关内容。对于精益规划原则,本文简要叙述了其中的八个主要步骤的内容,包括项目制定,投资策略及前提规划,符合制造的设计,价值流设计,可升级的制造系统,产品生命周期规划,精益化产线设计,流程为导向的布局。然后,本文基于实际的案例,详细描述了在新产品开发初期的投资策略及前提规划,和在产品生产系统开发中十分重要的精益化产线设计方法。对于精益化产线设计方法,本文重点详述了其主要步骤和其中的理论要点,如前提分析,数据计算,操作工流设计,产线设计,模拟验证等,并结合案例进行分析。最后,本文通过分析比较案例中的结果,总结了精益化产线设计及相关方法论的用途及推广前景。综上所述,本文全面阐述了精益规划原则和精益化产线设计的理论方法和应用实例。但是,在案例中也存在改善的空间,希望本文能为以后相关企业和行业在精益推广过程中带来一些借鉴作用。