电解磨削加工作为一种复合加工技术,其充分发挥了电解加工技术和机械磨削技术的优势,对于难加工材料的加工,其具有很强的适应性。电解作用和机械磨削作用的有效复合,可以实现难加工材料上微小孔的高精度、微应力和低损伤加工。目前电解磨削复合加工技术的研究主要集中在加工工艺和装备研制方面,很少对该加工过程中电解作用和磨削作用匹配的有效性进行研究,因此需要对复合加工的有效性展开进一步的研究。本文开展了高弹性合金钢3J33B微小孔电解磨削技术研究,分析了材料的极化特性和钝化特性,在该材料上进行微小孔的电解磨削工艺实验,开展主要参数对孔加工质量的影响研究,研究内容如下:(1)通过电化学工作站测试材料在各钝性电解液中的极化特性,研究电解液成分和质量分数对极化特性的影响,并对恒电位极化后的工件表面性质进行分析,选择易于形成致密均匀钝化膜的电解液。(2)研制了电化学实验平台,研究电化学作用参数(时间、电压、电解液浓度)对钝化膜厚度和形貌的影响规律,为实际加工过程中材料表面钝化膜的定量分析提供依据。在实际加工中预测钝化膜厚度,为精密电解磨削加工工艺参数选取提供依据,提高加工效率和质量。使用EDS检测该材料表面钝化膜的元素成分,研究钝化膜的主要组成及钝化机理。利用显微硬度仪对比分析钝化前后硬度变化,验证电解磨削加工中砂轮的低损耗性。(3)搭建微小孔电解磨削加工装置,研究不同工艺参数(脉冲电压、脉冲频率和砂轮进给速度)对孔质量的影响规律,以确保复合加工的有效性。对工艺参数进行优化,在参数组合电压为4V,频率为50KHz,进给速度为0.3mm/min,砂轮转速为10000r/min下,加工出了高质量的微小孔。并以加工表面残余应力为指标,对机械磨削加工和电解磨削加工表面进行检测,验证电解磨削可以有效降低表面残余应力的优越性。