精益生产方式最早是由日本丰田汽车公司为了解决生产线缓冲区不足,厂房比较矮,空间不足情况下,自己研讨发明出一种生产方式,现在已经推广到全世界。精益生产是适应不同的车型同时在一条生产线上生产,不是一条生产线生产一种车型的生产模式。精益生产模式替代了大规模机械化的生产模式。汽车行业处于大规模的生产方式。但是时代已变,大批量生产的方式已经无法满足当下消费者的各种个性化需求,同时会导致不良库存的增加和大量生产设备的投入,投资额大量提高,汽车生产模式面临的挑战。工业生产模式开始转变成多样化生产模式,汽车行业也随着工业化生产模式的变更,需要改变生产模式。精益生产模式是在这样的背景下,二十世纪中期,由日本的丰田公司满足实际的生产需求,满足客户的多样化订单的需求,同时可以减少库存和生产线的大规模投资,达到减少浪费的目标,此为丰田精益生产模式。这种精益生产模式实施后,不断满足的多样化生产的需求,减少库存,满足客户的多样化叮当,还使得日本的汽车工业仅在20年的时间里追赶了国际知名的汽车品牌,打开了国际市场,最终成为国际汽车行业的核心力量。中国的汽车行业也随着汽车行业生产模式的改变,部分汽车行业实施了精益生产模式,但是由于固有的大规模生产模式的阻碍,投资成本的阻碍等各种要素,使得中国的汽车行业实施的精益生产模式,没有完全符合市场的需求,没有彻底改变生产模式,怎样优化现在的生产模式,使得实施精益生产模式达到降低成本,提高效率,减少库存等目标,是摆在我们面前迫在眉睫的事情。精益生产是目前汽车生产领域的最高的生产模式,这种先进的生产方式在汽车行业得到了广泛的应用,并在生产作业管理方面取得显著成果。本论文将结合作者在汽车行业的工作背景,探讨精益生产方式在北京汽车生产中起到的作用,以及所带来的变化和影响,深入系统分析北京汽车(北京)总装厂精益生产中存在的问题及成因,借鉴国内汽车厂的经验和实践,并结合国外先进案例,提出进一步完善和改进北京汽车(北京)总装厂精益生产有效途径和措施,提高生产作业管理水平。精益生产是本质上就是消除7大浪费为目的。7大浪费为不良的浪费,库存的浪费,过度生产的浪费,加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,等待的浪费。何为浪费,不产生任何附加值的动作、方法、行为和计划。用不同的标准去品判断一个动作、行为、方法或计划时,所得到的浪费程度都会不同。现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动,那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。