本文主要以工作岗位的实际情况为研究对象,针对公司现有YL5000B型烟气系统,结合本人在公司“持续改进”中烟气的优化改造项目,利用数据监测以及Aspen动态模拟计算等方法,具体分析烟气回收系统效率降低的原因并得出解决方法,并通过优化烟气脱硫的的工艺,来达到提高烟气能量回收效率及环保性的目的。本厂YL-5000B型烟气系统使用时间较长,与之相配套的各型催化剂、电机、旋分器等,较其他同类大型烟气的配套设施相比,改进及优化较少,这就造成了此类小型烟气在烟气的结垢、冲蚀、密封件维修保养等方面出现很多问题。在对烟气进行拆检时发现,在烟气出现能量跑损、用电量增大、振幅增大以及密封性变差等问题时,主要是由于烟气的叶片发生了腐蚀、冲蚀故障以及密封件老化引起的。硫化物是烟气的腐蚀损耗最大原因,设备大检修中,都发现其中烟气动力叶片的底部已完全被腐蚀,情况非常严重。通过对叶片上残留结晶颗粒浓度进行激光分析仪测得的数据,以及离线实测的数据中,可以发现颗粒物的硫元素含量浓度较大。综合各种脱硫方法最后选定使用氨法脱硫的方式。氨法工艺原理主要是:将用水稀释后的液态氨,含量约为20%,与烟气中S02发生酸碱中和反应,产生(NH4)2S03和NH4HS03两种盐,从而达到降低硫的酸性腐蚀物的目的[1]。其中,本设计采用Aspen Plus软件对脱硫过程进行模拟处理,为使运行参数达到最优的效果,主要从液气比,塔板数,进塔温度等几个方面进行了设计优化。考虑到随着液气比的增大,整个设备的投入将会增大,所以选择了 11 mg/Nm3/h作为S02的设计浓度,则当SO2出口流量为0.72 kg/h时,从曲线中可以得出该种情况的液气比约为0.25,对应吸收液温度约为53.6℃ 使用的是普通的板式塔,具有2块塔板。塔的直径为径2.2 m,板间距为0.6m,溢流堰高度设置为0.05 m;吸收气体反应的主要场所为顶部的吸收段,该段占据部分填料塔空间,填料为孔板波纹状填料:填料为类型250X的不锈钢金属片,比表面积240m2/m3,孔隙率95%,密度210 kg/m3,具有较好的吸收效果,此时较小液气比能明显降低设备的运作成本,达到最佳气液比要求环境,并提升了设计的实际可操作性。本设计相较于以往的氨法脱硫空塔喷淋模型,采用了增加使用了孔板波纹填料的新方法。本文对于目前提升石油炼化中烟气的回收效率及环保,具有一定的指导意义。