随着全球经济一体化进程加剧，国内制造业面临前所未有的严峻挑战。如今怎样在生产管理、优化运营流程等方面有效地增强企业自身竞争力是企业亟待考虑的问题。精益生产作为一种先进的管理方法，以被越来越多制造企业所应用。本文以江苏顺德工业公司冲压模具的加工生产作为研究对象，采取精益生产管理办法，打造以冲压模设计和标准化加工为主运营流程,对模具设计到加工模具零件等多个环节进行规范化,进而使得未来多项工作都可以做到有章可依。　　冲压模加工生产具有多项特性，比如换线频率高、加工技术含量高、管理难度大、加工周期长、成本精算难等。并且由于客户对于设计方案的要求不同，修改也各不相同，导致模具设计方案时常变化,使得现场管理十分杂乱,并且出现切换频繁、随时无效工时较多等现象，极大地影响了交期,最终拉低了整体效率。造成上述问题出现的根本原因在于冲压模设计流程出现问题，以及制造过程缺少严格的标准流程,特别是整个现场管理缺乏一套优化后的作业标准系统。　　精益生产常用的改善方法如TPM推行、现场5S管理、PDCA戴明循环等，以此为基础去完善冲压模的生产管理工作，促使冲模设计趋向于标准化，强化制造流程的执行力。进而通过对于生产流程和基础管理工作的不断优化,大幅度提高企业的技术水准和管理能力。与此同时，建立符合冲压模运营流程KPI体系,对整个冲压模生产效率以及流程优化的结果进行监控。最后将该厂冲模运营流程改进后的管理状况同改进前作多项对比,通过数据的呈现证明改进系统的有效性。　　优化结果表明,采取精益生产方法搭建冲压模运营流程是可以有效处理模具生产管理难、设备利用率低,交期难以控制、管理无章可循等问题,同时能够提升工作效率,实现了二次产能。本文可以为冲压模的设计和生产管理的研究给予可参考的新思路。