随着中国汽车制造业的迅猛发展,现在越来越多的整车厂都在国内扩大规模,同时引进相应的供应链配套。为了保证成本,质量与交付,整车厂对供应商的要求也越来越严格,作为向主机厂直接供货的一级供应商同样承担了越来越多的管理下级供应商的责任。在原材料外购占主要成本的制造型企业,供应商质量管理在很大程度上直接决定着该企业的运营成本和交货期限;同时全球经济一体化过程中供应链中断的风险也在增加,如何识别和管控供应风险,避免供应链中断已经成为大部分公司面临的挑战;在采购成本几乎透明化,物流交付速度趋于一致的背景下,对供应链中供应商的质量管理显得尤为重要,供应商质量管理越来越成为供应链竞争的关键。本文以某汽车零部件公司的供应商质量管理模式为主要研究对象,全文中以D公司指代,通过对供应链和供应商质量管理理论和方法的归纳与研究,从D公司目前供应商质量管理的实际情况出发,识别该公司供应商零件项目量产前期到后期过程中存在的主要问题,找到根本原因后提出改进方案。文章在量产前期阶段,主要研究D公司供应商的评估和选择过程,应用模糊综合评价提出一套优化的供方评估和选择方法;在量产后期,应用统计过程控制的方法在供应商处对来料关键特性做控制图进行来料预警;对供应商发起的不同类型变更设计了相应流程来执行工厂验证,合理利用跨部门资源实施变更,同时针对供应商发起的变更识别改善机会,以挖掘机遇的角度评估获取领导层支持;对供方质量索赔流程进行改善,提高索赔成功率并缩短跟踪时间。通过D公司众多实际案例成功经验的分享,希望为其他同类型公司的供应商质量管理实践提供一些参考。