氮化硅材料具有硬度高，耐磨损，弹性模量大，强度高，耐高温，热膨胀系数小，导热系数大，抗震性好，密度小，比重小等特点。此外，氮化硅材料还具有耐腐蚀抗氧化，摩擦系数小电绝缘性能好等优点，潜在的市场十分广阔。为了形成氮化硅超细粉体的高质量、低成本、规模化生产，目前，国际上正在研究开发的工艺技术路线基本是硅粉直接氮化的连续化生产方式，其中，连续高温流化床氮化炉生产高α相氮化硅粉体是最有发展前途的工艺技术之一。 针对该工艺技术，本文首先设计出相应的流化床的冷模装置，建立了试验流程，尤其对流化床的关键部件一分布板进行了优化设计。在此基础上，进行了流化特性的研究，着重研究了三种不同开孔率的分布板在不同进气流量条件下的流动情况。冷态研究表明：不同开孔率和开孔方式的分布板对流化床内部阻力损失影响不同，理想的开孔率为0.47％，使用斜孔比使用直孔更能使流场分布均匀，得到较为理想的流化状态；研究表明：对于本文研究的流化床实验装置，理想的操作流量为50m~3／h～60m~3／h。 CFD(Computational Fluid Dynamics)技术发展到今天，已逐渐作为一种新手段而日益受到重视并得以广泛地应用和发展，已能成功地解决如气固两相流动、高温传热、煤粉燃烧等流化床所涉及到的部分物理、化学过程。针对本文开发研究鼓泡床装置，运用CFD技术进行模拟研究，结果分析表明：CFD数值模拟预测的床层阻力压降值与实测数据比较吻合，即说明：对于硅粉这种细颗粒的气固流化床，采用多相流(MULTIPLE-PHASE)模型是比较合理的；当操作流量为60m~3／h时，床内的空气相、细颗粒相以及粗颗粒相都能达到理想的流态化效果；当喷管上使用斜孔喷射气流时，更有利于减少床内的“死流”和“沟流”现象。