本论文基于某石化炼厂脱硫装置贫—富胺液换热器管束腐蚀泄漏问题,主要研究了管束发生腐蚀的机理以及影响管束腐蚀的因素。由于介质高温、高流速的特点,管束发生了腐蚀泄漏以及冲刷泄漏。某石化炼厂脱硫装置贫—富胺液换热器管束出现了严重的腐蚀和穿孔现象,严重的影响了脱硫装置正常安全运行。本次研究首先通过现场挂片,分析了工况下不同材质钢的腐蚀速率,随后用电化学测试方法对20号钢在胺液中的极化行为进行研究,结果表明20号钢在胺液中很稳定,通过比较确定腐蚀可能是由于富胺液中的硫化氢引起的。为确定管束的腐蚀机理,对现场腐蚀管束进行取样,借助扫描电镜（SEM）和能谱分析（EDS）以及X光衍射分析（XRD）,确定了管束的腐蚀主要是由于管内富胺液高温释放吸收的硫化氢引起的,氢向钢中渗透是换热管壁发生硫化物应力开裂、氢诱发裂纹及钢表面的氢鼓泡的主要原因。采用FLUENT软件对壳程流体的流动和传热做模拟,可以发现不同流速的流体使得壳程内温度有所变化,进而影响管内温度变化,管内的温升使得富胺液释放硫化氢是管束发生腐蚀的主要原因。因此,流速越高,管内温升越明显,腐蚀越严重。高流速的流体对管束表面生成的不稳定的保护膜有冲蚀作用,加快保护膜的分解,进而促进腐蚀。通过对不同流速的流体在折流板处和管板处以及不同位子管束的热流场模拟,可以发现壳程入口到管板处管内温升明显,在此范围内管束易发生腐蚀泄漏。对换热器管束进行冲蚀模拟,可以发现管束的冲蚀主要集中在垂直壳程入口附近,在壳程入口处由于流体的流速要比偏离壳程入口处大,高流速下颗粒具有的动能大,对管束的冲蚀就越严重。随着流体的质量流量增大,管束的表面受到冲蚀的面积越来越大,但是最大冲蚀率先增大后减小,这是由于在流速和粒子直径不变的情况下,质量流量越大,流体携带的颗粒数目越多,单位面积的冲蚀越严重,当颗粒数目达到一定值后,颗粒数目越多,颗粒间的相互碰撞几率越大,落在单位面积上的颗粒数目减小,但是总的冲蚀面积在增大。