本文旨在寻求一种能有效降低成形力的一种成形工艺和方法。以镁合金负重轮为研究对象,进行研究工作。首先针对镁合金负重轮挤压成形力大的问题,综合考虑产品组织性能、尺寸要求、材料利用率和生产效率的因素,提出空心坯料省力挤压成形工艺,并制定该零件的成形工艺方案。应用有限元法数值模拟技术,在建立简化模型基础上进行模拟研究,模拟研究空心坯料结构对挤压力的影响,成形过程中金属流动规律研究和温挤压成形过程工艺参数对挤压过程的影响,为镁合金负重轮成形提供工艺参数参考。模拟研究表明:采用空心坯料带芯轴分道次挤压成形工艺,显著降低了成形力。空心坯料结构结果表明空心外内直径比K=1.65时,挤压成形力较小。AZ80镁合金在理想变形温度范围是300～350℃和理想的变形速度范围是5～10 mm/s时,进行温挤压具有很好的流动性和较低的变形抗力。根据工艺方案,进行设计和制造了四套模具,并进行了试验研究和性能测试。试验和性能测试结果表明:镁合金铸造坯料预变形、空心坯料挤压技术,在负重轮成形中的应用,大幅降低了成形力,在12500KN压力机上实现了镁合金负重轮的成形。负重轮底部成形效果好、产品精度高、表面质量好,为促进镁合金车轮工程化应用奠定了基础。镁合金成形的负重轮,性能达到零件性能指标,能够满足车辆使用要求。