机械压力机是利用曲柄滑块机构将电机的旋转运动转变为滑块体的直线往复运动，对坯料进行成形加工的锻压设备，在所有的锻压设备中，其占有率达80%以上。机身是其最基本的部件之一，属于单件小批量生产，不同客户对每台压力机的要求不同，因此对于每一台都必须进行重新设计；长期以来，该工作主要由人工根据经验来完成，浪费了大量的时间和人力。而对软件进行二次开发后的设计系统可以大大提高压力机机身的设计效率，同时能够减少设计过程中的人为失误，是实现设计精确化、高效化的重要途径。本文以JH21系列机械压力机机身为研究对象，综合运用了UG二次开发工具和软件Visual C++，对压力机机身设计系统进行了研究和开发；利用知识熔接技术将企业的设计经验融入到系统中，实现了三维模型的自动生成；对初步生成的机身进行角刚度、拉应力和压应力的校核并对机身进行了优化；根据所生成的三维模型生成工程图。本文的研究内容与结论如下：（1）分析了机械压力机的技术参数、机身的结构和机身各尺寸的确定规则，基于上述分析并结合机身实际生产中的设计流程，规划了机身设计系统的软件结构和功能结构。（2）通过对参数化设计的研究，并结合机身结构设计需求与UG软件装配机制和装配环境的特点，提出了本系统参数化设计模块所采用的关键技术和系统实现的具体流程。即先利用表达式技术、组件抑制和知识熔接技术等建立了三维参数化模板；然后利用UG二次开发工具UG Open/MenuScript制作了系统菜单，利用UG二次开发工具UGOpen/UIstyler制作了用户界面对话框；最后利用软件Visual C++创建了应用程序工程，并利用UG OpenAPI函数，实现了系统的功能。（3）三维实体模型生成后，需对其进行强度和刚度的校核，本文先对压力机机身强度和刚度的计算方法进行了研究；系统采用与生产实际吻合度较高的计算公式对机身进行了校核；并以机身危险截面的相关尺寸为优化变量、以截面面积为目标函数、以强度刚度和实际尺寸限制为约束条件、采用了随机组合法进行运算，实现了对机身的优化。（4）对工程图纸的生成进行了研究，其中包括标准图框的导入、视图的生成以及视图比例的计算与设定；实现了企业标准图框的自动导入、与三维模型直接相关联视图的自动生成，根据机身视图的表达方式和尺寸自动计算出合适的视图比例，并在工程图纸的视图中进行设定。（5）最后以实例验证了该系统的可靠性与实用性。该系统能较好满足广东锻压机床厂有限公司JH21系列压力机机身设计的需要。