常规浸出和热酸浸出是湿法炼锌采用的主流工艺,其中热酸浸出过程产生的浸出渣（铅银渣）和黄钾铁矾除铁渣,企业普遍采用堆存的方式,存在综合利用水平低和严重的环境风险等问题。湿法炼锌浸出渣的火法处理技术在环保和经济方面优势明显。采用回转窑、烟化炉等技术能耗高、二次污染或综合回收效果差;而闪速熔炼和Ausmelt等技术投资高、操作复杂。开发一种高效、低能耗、环保综合利用效果好、投资低的浸出渣处理工艺十分必要。本文在文献和熔池熔炼工业实践基础上,针对250000t/a热酸浸出渣采用富氧侧吹熔池熔炼联合烟化法,进行综合利用及无害化处理的工艺开展了分析、研究与设计。基于项目研究的重点是侧吹熔炼过程,通过理论分析、试验和工业试验确定和优化了熔炼工艺条件,完成热酸浸出渣火法处理工艺的初步设计。（1）采用X射线衍射和荧光光谱系统分析了铅银渣和黄钾铁矾渣物相和组成,理论分析了熔池熔炼处理浸出渣的可行性,初步确定了工艺技术路线;（2）对浸出渣含水率、熔点进行了试验,粘度进行了计算。浸出渣含水率33.6%;黄钾铁矾渣、铅银渣熔点分别为1446℃、1052℃;混合渣（黄钾铁矾渣:铅银渣=2:1）熔点为1141℃。1250℃条件下熔炼渣型采用混合渣:Ca O/Si O2=0.5,Fe/Si O2=1.5,混合渣粘度小于0.5（Pa·S）,流动性较好,可以实现熔池熔炼过程的渣锍分离;（3）通过单因素试验分别考察了焦炭浸出渣配比、熔炼温度和时间对Pb、Zn挥发率的影响,结果表明在配碳量/渣=1/6、熔炼温度1250℃、熔炼时间60min的条件下,熔炼渣含Pb0.626%,Zn5.599%,Pb、Zn挥发率分别为91.73%,20.26%;（4）通过相关文献、实验室试验、9m~2侧吹炉工业试验优化了确定了熔炼工艺参数。床能率可达45～55t/m~2·d、煤耗15～25%,在Ca O/Si O2=0.5,Fe/Si O2=1.5条件下,处理后渣含Pb 0.58%、Zn7.0%,熔炼烟气:SO2浓度为3.1%。表明:熔池熔炼可实现浸出渣的有效熔化和Pb、Zn分离,烟气浓度满足制酸基本要求,达到渣预期目的。（5）基于企业250000t/a锌浸出渣处理产业化的客观要求,本文对富氧侧吹熔池熔炼联合烟化法工艺进行了初步设计。（a）通过冶金和热量平衡计算,分析了熔炼及烟化工艺过程的金属平衡和燃料消耗利用水平。完成了富氧侧吹炉和烟化炉设计,富氧侧吹熔炼炉采用1台矩形的炉型和3层冷却水套维护结构;烟化炉选用3台常规3层水套冷却结构炉型。（b）完成了相关辅助设备选择和设计。确定采用蒸汽管间接加热转筒干燥器;确定电除尘器型号、袋式除尘器和余热锅炉规格。（c）进行了工艺环保措施的分析和设计;完成了渣处理项目的经济分析;完成了关键设备结构设计和总平面布置图纸绘制。本论文研究设计成果对企业富氧侧吹熔炼技术处理锌浸出渣项目具有重要参考价值,相关设计成果在浸出渣处理产业化项目已采用。