近年来,随着我国经济进入新常态,国内最大的内燃机生产基地一-玉柴机器股份有限公司面临着越来越大的竞争压力。为了进一步提升公司的QCD(质量、成本、交付)核心竞争力,提高生产经营水平,提升企业生存与发展的能力,玉柴选择引进应用精益生产管理思想和工具,推行精益制造项目。本文以玉柴公司三发厂6M机体加工生产线为研究对象,进行精益生产的应用研究。首先,针对生产线原有的现场数据管理指标体系与精益生产理念的相容性较差,数据的采集与管理不规范、数据分析方法不科学,导致对问题的跟踪与评价不及时、不准确等问题,基于精益生产理论,构建与精益生产理念相适应的管理指标评价体系,并建立数据收集、录入、存储、分析、检查、诊断、改善等一系列数据指标的管理标准和检查评价标准等。其次,以数据为导向,综合运用线平衡分析等多种精益工具和方法,分析研究了影响机加工生产线运行的主要约束和改善对象,制定了改善方案并开展现场改善活动,包括线平衡优化,生产流失优化,作业组合,设备、工装及刀具改善、点检制度改善、减少在制品和搬运浪费、人机工程学应用、全面生产维护等。最后,总结了现场改善活动中运用到的一些方法和获得的经验,建立了车间作业标准体系和车间目视化管理规范。实践结果表明,在玉柴6M机体加工线推行以数据为导向的精益生产,生产线的生产效率得到大幅度的提高,由于效率提升使得利润增加、改善省人化以及故障率降低后维修费用的减少、库存资金下降等收益,经折算,每年可以增加收益365.4万元。