目前我国催化裂化装置的能耗占炼油工业总能耗的30%以上,采取有效措施降低催化裂化装置能耗对降低炼油企业能耗至关重要。本论文针对大庆炼化公司100万吨/年一套ARGG装置,该装置采用双提升管的FDFCC技术,根据工业标定数据,分析了装置能耗高的主要原因为:反应汽提蒸汽量偏大,装置低温余热没有充分利用,烟机回收功率偏低,原料雾化效果差,生焦量大,制约装置长周期运行的瓶颈因素等。针对汽油提升管对装置能耗的影响进行了讨论。随汽油反应温度的提高,装置能耗增加。汽油反应温度每增加10℃,装置能耗约增加55.55MJ/t。经过不懈努力,通过对烟气轮机、反应汽提段、进料喷嘴、余锅系统、汽油精制等系统进行了一系列的技术改造,并与35万吨/年气体分馏装置及200万吨/年常减压装置热联合,以及对装置一些用能不合理的工艺及流程进行了整改和优化,装置能耗由开工初期的4396.55MJ/t降至目前的3134.17 MJ/t,共计下降1262.38MJ/t。实施多产丙烯方案后,装置处理量由调整前的130吨/小时提至135吨/小时,液态烃的收率较调整前增加了4.7%,其中液化气增加2.95%,丙烯增加1.75%,装置生焦率下降0.2%,装置能耗较调整前下降263.72MJ/t,年增效益1亿多元。