样车试制是样车研发过程中至关重要的一部分。它是联接设计与量产的纽带,为整车前期开发试验提供试制样车,同时在样车制造的过程中,判断各零部件的前期设计、工艺状态和尺寸匹配关系等是否合理,力求在产品量产前挖掘出更多前期设计中存在的问题,并提出合理的解决方案。本文首先分析了产品设计、尺寸工程、冲压件质量、焊接夹具、焊接过程等因素对车身质量的影响。结合样车试制过程,制定了样车试制流程,并采取了以下质量控制方法减小各种因素对样车质量的影响。首先在试制开始阶段,开展数据检查工作,及时发现并解决设计过程中忽视的可能影响到生产的问题,提高设计数据的可行性;其次,制定测量点及RPS点开发流程及规范,使测量点及RPS点的设计更加规范合理;第三,对冲压件质量进行严格的控制,力求使冲压件全部达到合格标准;第四,制定焊接夹具的设计标准及开发流程,通过多次设计、评审、修改使夹具达到使用要求,同时对焊接夹具进行改进,增加了检测功能块,以便及时发现并解决焊接变形等问题;第五,对焊接过程进行控制,合理规划焊接顺序,同时设计并使用辅助工装来避免焊接过程外如移动、存放过程中总成发生的变形;最后做好车身质量的检查工作,对每一个总成按照制定好的检查标准进行检查,发现问题及时解决并记录,将记录整理成随车档案,以便后续的查询。通过以上质量控制方法的应用,使H3项目车身合格率得到了大幅度提升,提高了样车试制质量。