某TA2钛合金环形件在工厂生产采用手工热旋压,效率低,产品质量不稳定,热旋后零件表面旋痕明显;为方便热旋件模芯的取出,模芯采用拼装式,热旋件在模芯拼接处痕迹明显。针对以上问题,本研究拟采用充液拉深工艺和液压胀形工艺结合的常温复合液压成形工艺成形该环形件。在同一凹模内,利用充液拉深工艺将板料拉深成筒形预制件,再对筒形预制件进行液压胀形,成形出符合要求的环形件。首先,对TA2钛合金板材基本成形性能进行测试和评估,研究板材的拉伸和胀形基本性能。根据材料基本性能参数构造材料模型,采用DYNAFORM有限元软件对复合液压成形过程进行详细研究,并探究成形工艺参数对环形件成形质量的影响。最后,根据模拟结果进行环形件复合液压成形实验,验证模拟结果得到合格的成形件。针对成形工艺参数在环形件复合液压成形过程中影响成形质量的研究结果表明:筒形预制件和环形件的壁厚最薄点都位于直壁区,但两个最薄点并非同一点,且在液压胀形过程中不相互影响;为了保证环形件的成形质量,筒形预制件充液拉深成形过程中的最大液压不宜过大,以在成形过程中形成有效润滑为主;凸模圆角半径是影响最终成形的环形件壁厚分布的重要因素之一,随着凸模圆角半径增加,筒形预制件的圆角处壁厚增大、最薄点壁厚不变,环形件最薄点的壁厚逐渐减小;为了获得成形质量高的环形件,在液压胀形过程中需要保持筒形预制件与凹模间良好的润滑条件;对筒形预制件进行退火处理后再液压胀形,有利于进一步降低环形件的壁厚减薄率,提高成形性能。探究环形件复合液压成形过程中液压胀形的内压力和轴向力间匹配关系对环形件成形极限的影响。结果表明:在轴向力一定时,随着内压力的增大,环形件的最大胀形直径明显减小,说明单独增大内压力使环形件的成形极限降低;轴向力是影响环形件成形极限的关键因素,当内压力保持一定时,最大胀形直径随着轴向力增加而增大,说明增加轴向力有利于提高环形件的成形极限。根据模拟结果进行环形件复合液压成形实验,成功成形出满足要求的环形件,且实验与模拟的结果基本吻合;在实验过程中由于内压力与轴向力间匹配的不合理,环形件易产生成形缺陷。