随着工业领域、科技不断在发展,对能源的需求也不断在提升。结合国情,为减少对进口石油等资源的依赖,煤制油技术将会有很大的发展前景。每年化工厂的煤制油工艺生产会伴随大量高热值可燃尾气的副产品产生,煤化工尾气回收再生产成本过高。为响应国家节能减排号召,需充分利用该部分二次能源,提高经济效益,并减少对环境污染。本文主要以北方某煤制油公司热电车间的蒸汽锅炉为研究对象,充分利用煤化工尾气的能量,在对原有锅炉行进掺烧化工尾气改造,同时结合环保要求进行低氮燃烧改造,改造后尽可能向超超低氮要求靠拢。本文针对煤化工行业所产生的气体进行介绍。简要介绍煤化工气体的组成成分以及热力性质。参考相关研究,简要介绍国内外煤粉锅炉混烧燃气的发展现状。在改造前总结出煤气混烧可能会出现的问题,包括掺烧后水冷壁的高温腐蚀、烟气侧的低温腐蚀、炉膛负荷、燃烧产物的排放量等。结合设计试验煤种以及掺烧的煤化工尾气成分、性质进行计算,研究掺烧后对锅炉运行的影响。并提出相关应对措施,分析了本次改造的可行性,为改造提供理论依据。根据相关规定制定改造性能要求指标。结合原锅炉设计参数、试验掺烧煤种特点,对锅炉燃烧系统进行改造。为满足低氮排放标准,采用“浓淡燃烧+空气分级燃烧”的改造方案。考虑到稳燃效果将燃气喷口放置炉膛中部。改变一、二次风量和切圆大小,使二次风近壁以降低结焦程度。改造完成后进行了热态调整试验确定磨煤机的最佳风煤比,以及不同负荷工况下最佳运行氧量和燃尽风门开度。试验表明锅炉掺烧煤化工尾气运行状况良好,保证锅炉效率前提下,NOx排放量降低,实现了改造目的,创造了巨大的经济效益和环保效益。