随着科学技术的飞速发展,特别是在模具的生产中,多品种、中小批量产品生产的比重明显增加。各领域对其随需装备在性能、质量、成本、周期等方面要求不断提高,其结构件以及重要零部件的结构呈现出大型化、复杂化、薄壁化和精密化的发展趋势,并且越来越多地采用整体毛坯经过数控切削加工而成,大力提高零部件数控切削加工效率,是实现上述目标的关键。传统的零件数控加工中一般都依靠经验选择比较保守的、恒定的进给速度,这样虽然有利于机床加工的稳定性和产品表面粗糙度的保证,但在要求不严格的粗加工中,选择这样保守的加工参数大大的降低了加工效率,增大了产品成本。本文针对在模具加工中经常用到的立铣刀以及圆刀片铣刀,进行了基于瞬时铣削力仿真的进给速度优化研究。首先设计了数控加工仿真系统。该系统读取分析后处理产生的NC代码,计算加工过程中刀具经过的空间坐标点,根据点的坐标绘制刀具轨迹,并把轨迹动态显示。同时可以检查NC代码的正确性,最后把程序传输到机床进行加工。在铣削几何仿真的基础上,建立了包括剪切力和刃口力的平头铣刀瞬时微元力模型和整体力模型。利用铣削试验的数据用最小二乘法计算得到模型中的各个铣削力系数。将几何仿真得到的几何参数代入铣削力模型,即可得到各个刀位点上的铣削力。以仿真得到的力为依据,针对各个刀位点不同的切削载荷,求出对应的进给速度,再将每段刀位点轨迹上的进给速度统一。最后将优化好的值反写到NC代码的相应位置上,优化完成。最后设计实例验证,试验结果表明,本文提出的方法在保证加工质量的前提下,有效的提高了粗铣的加工效率。