随着压力容器应用领域向高压、高温、大容量等方向发展，压力容器钢的质量要求越来越高，提高探伤合格率是确保其内部质量主要措施。国内容器钢生产企业针对提高探伤合格率开展了大量研究，结果表明，钢板探伤不合的主要原因是铸坯中Al2O3夹杂物经轧制发展形成线状缺陷。本文针对国内某炼钢厂12MnNiVR容器钢板探伤不合格问题，采用扫描电镜分析容器钢板探伤不合试样，研究容器钢RH精炼和连铸过程各工序钢液全氧含量、夹杂物数量、粒径分布、形貌和组成，弄清容器钢板探伤不合原因。针对容器钢RH精炼过程，应用热力学软件Factsage计算了顶渣液相区和钢渣平衡关系，优化顶渣成分，同时计算了Ca、O、Al元素对夹杂物生成的影响，优化Ca处理工艺，并进行高温实验验证。　　本研究主要内容包括：⑴RH精炼过程吹氧升温和连铸过程钢液二次氧化易造成Al2O3夹杂物超标;应控制RH精炼升温吹氧量，保证RH循环时间，加强保护浇注，规范开浇、换包操作。⑵优化的顶渣成分为CaO35～50％，Al2O330～40％，MnO0～10％，SiO20～10％，优化后的顶渣处于液相区，有利于吸收夹杂物。同时，钢中平衡的Al含量为300～500ppm，O含量为10ppm以下。⑶当钙含量在某一区间变化时，钢中容易形成液态夹杂物3CaO·Al2O3、12CaO·7Al2O3和CaO· Al2O3，且这个区间随着氧含量而变化，通过数学分析得到区间为1.585[O]1.1≤[Ca]≤0.571[O]0.933。