铝合金因重量轻、资源丰富、综合性能好,所以在机械、交通运输、航天与军事工业等高新技术领域中的应用逐年增加。铝合金的电阻点焊是汽车车身自动化生产中最重要的焊接工艺方法,但是铝合金电阻点焊中存在的一个主要问题就是熔核焊点强度差,影响使用效率。因此,研究铝合金点焊熔核设计至关重要。电阻点焊是应用最广的焊接方法之一。有关熔核形成理论及点焊质量控制技术的研究始终是该领域的前沿和主要热点。本文通过对铝合金点焊熔核孕育过程的研究发现,控制其组织和性能的关键之一是得到细小均匀的等轴晶。晶粒细化是近期国际上对传统材料升级和创造新型合金的工艺手段之一。因此,可运用不同的晶粒细化方法来获得细小的等轴晶,即结晶组织的微细化处理。中间合金对铝合金优异的细化效果,使得它在工业生产上得到广泛的使用。但是,由于中间合金制备过程或加入方式不同,导致其相的形态和分布不同,进而对铝合金产生不同的细化效果,这些中间合金制备工艺复杂,成本高。从铝合金工件表面考虑,在铝合金表面涂敷Ti、B2O3、Cr、Zr、Mn等材料,形成铝熔核中间合金晶粒细化剂,促进液体内部生核,产生大量的有效异质形核核心,获得等轴晶组织、细化晶粒、提高晶体的形核率,有效地阻止了微裂纹的聚集和长大。因此在拉伸载荷下,合金可以承受更大的变形,使得合金的塑性得到明显提高。实验证明,添加涂敷材料,等轴晶区域增大、晶粒细化,焊点强度最大可提高2/3。对Ti、B2O3、Cr、Zr、Mn等材料提高强度的机理分析表明:异质核心的产生、获得与晶核润湿角非常小的形核“基底”、等轴晶核的增殖、弥散析出相的形成,引起位错运动的阻力增加,提高了焊点的塑性,使焊点的抗剪拉能力得到明显提高。