多孔陶瓷是以气孔为主相的一类陶瓷材料。与玻璃纤维、网状金属材料相比，多孔陶瓷的性能稳定、耐腐蚀性好、选择渗透性高，使用寿命长，具有十分广阔的应用前景。 本文以正硅酸乙酯、铝粉、硼酸为主要原料，采用溶胶-凝胶和有机泡沫浸溃的复合工艺制备SiO₂基复合多孔陶瓷。研究了AlOOH溶胶、SiO₂溶胶以及复合溶胶的制备工艺；采用多次浸渍的方法提高复合溶胶在有机泡沫体上的附着量，为了保证烧结体孔隙结构的均匀性，加快浸渍试样固化成型，在浸渍过程中还采用挤压离心分离除去多余溶胶，微波干燥加速附着溶胶固化；本文利用正交实验方法优化了原料配比，并在优化实验结果的基础上，研究了AlOOH溶胶、硼酸的引入量和有机泡沫浸渍复合溶胶体积的多少对烧结体气孔率、力学性能和显微结构的影响，并进一步探索了烧结试样各项性能随烧结温度变化的规律。本文还进一步对有机泡沫体进行直通孔道预处理，将蜂窝陶瓷和泡沫陶瓷相结合，对制备复合型多孔陶瓷的可行性做了初步探索和分析。同时，通过TG-DTA研究了试样在热处理过程中的物理化学变化：通过XRD、SEM扫描电镜和Axiophot光学显微镜研究了烧结体的物相组成及其显微组织；通过阿基米德原理、杠杆原理、氮吸附法、定量分析及数理统计等手段对烧结体的孔隙率、力学性能、孔径和晶粒大小及其分布进行了表征和探讨。 研究表明：采用溶胶—凝胶和有机泡沫浸渍的复合工艺，能成功制备宏观气孔有一定分布，且孔壁上由大量晶粒堆垛而成、微孔分布均匀的SiO₂基多孔陶瓷；通过挤压离心除去浸渍体中多余复合溶胶，能提高复合溶胶在聚氨酯泡沫中的均匀性，有效避免了烧结试样开裂的问题，微波干燥有利于提高干燥速率，制备密度均匀、规则的样品；烧结体中方石英为主要晶相，Al₂O₃、B₂O₃的引入影响着莫来石相的生成，且有助于降低烧成温度，提高试样强度；B₂O₃的引入较Al₂O₃对烧结体的性能影响大，随B₂O₃含量增加，烧结体中玻璃相明显增多，显气孔率和抗压强度变化幅度较大，而随Al₂O₃含量增加，烧结体的显气孔率和抗压强度均呈缓慢变化趋势；浸渍体积影响着烧结体的性能及孔径分布，浸渍体积多，烧结体的气孔率和孔径减小，抗压强度增大；烧成温度的提高有利于试样充分氧化烧结，在1150～1280℃之间，随烧结温度提高，显气孔率先增大后减小，而抗压强度逐渐增大。