KR脱硫工艺是国内主要的铁水预处理工艺。KR工艺的普及使KR脱硫渣堆积量逐年增加。KR脱硫渣中主要成分（CaO）是转炉冶炼的重要原料,将其作为预熔渣用于转炉冶炼,可降低转炉冶炼过程中CaO消耗。但其中含有部分硫,直接将其用于转炉冶炼会导致钢水增硫。因此,基于工业渣成分以合成渣的形式对渣中硫赋存状态及氧化行为开展研究,明确KR脱硫渣中硫在凝固过程的析出行为及赋存状态的演变规律,探明温度、硫含量和氧分压对渣中硫氧化行为的影响。采用高温碳管炉在氮气气氛下制备合成渣,利用高温淬火炉开展合成渣中硫的氧化实验。结合热力学软件Fact Sage8.1计算炉渣平衡凝固过程,采用红外碳硫分析仪测定炉渣样品中硫含量,采用SEM-EDS和XRD对渣样微观结构和矿物成分进行分析。炉渣中主要含有硅酸盐相、MeO#1相（CaO固溶体相）、MeO#2（Mg O固溶体）、Ca S相和基质相。在平衡凝固过程渣中硫可完全以Ca S相形式析出,而实际凝固过程中受扩散阻力影响,渣中部分硫在凝固过程未能完全析出形成Ca S相。CaS相尺寸随碱度增加呈现先增大后减小趋势。低碱度（2.5、3.0）炉渣中沿着硅酸盐晶界处析出的Ca S晶粒数量较多;高碱度（3.5、4.0、4.5）渣基质相中Ca S晶粒密度较大。硫含量≤0.5%时,渣中硫以弥散分布形式赋存在;硫含量为0.5～2.0%时,硫主要以单独Ca S相和弥散形式赋存;硫含量≥2.0%时,硫主要以Ca S相、弥散分布的硫和10CaO?4Si O2?Ca S固溶体赋存。随冷速降低,渣中Ca S相析出量逐渐增加,弥散分布的硫逐渐减少,Ca S相尺寸逐渐增大。体系氧分压为0.50 atm、气体流量为2 L/min及温度在1020～1420℃时,炉渣脱硫率随温度升高逐渐增大;温度≤1220℃时,脱硫率增大幅度较小;当温度达到1420℃时,脱硫率迅速增大到93.5%;当渣样碱度为3.5、硫含量为1.5%时,随体系氧分压增大,脱硫率逐渐增大;体系氧分压≥0.20 atm时,渣中硫的氧化接近最大限度;氧化温度为1420℃时,随硫含量增加脱硫率先增加后减小。